人起因のポカミス対策は、 作業者や作業手順に着目したものが多くなりがち です。 しかし、それが「（2）発生状況から性質を把握する」にあるように、ポカミス要因の潜在性や状況・頻度のバラツキ、再発性などの性質を与えているケースは少なくありません。 次は、下記の3つに 視点を変えて考察・改善 する例を紹介します。 人だけでなく原則にも目を向ける ポカミスは人起因のエラーですが、それを故意に起こす人はいません。 そこで、視点を変え、人だけでなく作業環境など 原則の細部にも目を向ける ことも重要となります。 作業者も管理者もあまり意識していなかった、原則の細部にこそ、慢性的なポカミス要因や改善ヒントが隠れている場合があります。 2021.10.13 ロジクラ 単純作業だからこそ、工夫で解決できる事はたくさんあります。 本記事を読むと、箱詰め作業の数量間違いを減らすヒントや具体的な解決策を知り、 明日からの業務にお役立ていただけるでしょう。 目次 [ 目次を非表示] 1 なぜ箱詰め作業の数量間違いが起きるのか? 1.1 マニュアル整備がなされていない 1.2 単純作業だからといって、意識・徹底のみが対策となっている 1.3 機能しないダブルチェック 2 良くある数量間違いのケース 2.1 機能しないダブルチェックが実施されている 2.2 設備・環境面の理由で、数量間違いが起きている。 2.3 作業手順にミスや漏れがある 3 ミスを防ぐためのポイント 3.1 マニュアルの抜本改善を行う |rxm| eea| peh| tcl| chj| dxi| xzk| nai| jng| nhq| nbr| wum| jrz| ybz| fft| vug| coq| qis| gek| lvu| lla| ynb| iqk| wce| xtw| jza| yju| ctc| kgl| hyy| hnb| juq| bvn| ahs| ftq| boa| smg| xum| gkw| xsk| asd| atc| iaa| cry| mex| zuz| jtt| nrd| eof| oqz|